Auf dem Bildschirm des Tragwerksplaners ist die Wand noch eine Zeichnung. Einige Schichten, markierte Öffnungen, Bewehrung, Hülsen und Montagezubehör. Sobald die Werkplanung formell freigegeben ist, ist dieser Datensatz nicht mehr nur Teil der Dokumentation. Ab diesem Moment kann er produziert werden.
Wir begleiten eine Außenwand eines eingeschossigen Einfamilienhauses im ECO®-System. In der Dokumentation hat sie einen eigenen Code. In einigen Wochen erscheint derselbe Code bei den einzelnen Arbeitsschritten in der Halle, später auf dem fertigen Fertigteil und schließlich im Transportplan zum Grundstück des Kunden.
Noch gibt es allerdings keinen Beton. Es gibt weder eine auf ihre Maße eingestellte Schalung noch eine fertige Bewehrung. Es gibt nur die Daten, nach denen all das erst entstehen wird.
In der MABUDO-Fabrik in der ul. Ceramiczna 8 in Zduńska Wola beginnt die Produktion eines Hauses genau so. Bevor ein Kran auf das Grundstück fährt, sind die meisten Entscheidungen zur Konstruktion dieser Wand bereits festgehalten, geprüft und einem konkreten Element zugeordnet.
Was ist eigentlich eine Hausfabrik?
Die MABUDO-Hausfabrik ist ein Werk, in dem die Bauteile eines Gebäudes – deines künftigen Hauses – entstehen: Wände, Fundamentelemente, Stützen, Träger und bei ausgewählten Projekten auch einfache Fertigteiltreppen und weitere Elemente. Hier werden auch vorgefertigte Holzelemente wie Dachbinder hergestellt. Das Haus verlässt die Halle nicht als fertiges Gebäude. Es verlässt sie in Teilen, die vorab nach einem konkreten Entwurf vorbereitet wurden.
Unsere Wand beginnt ihren Weg, bevor überhaupt jemand an eine Stahlschalung herantritt. Ihre Maße, Fenster- und Türöffnungen, Aussparungen, Bewehrung sowie das später für Transport und Montage benötigte Zubehör sind in der Werkplanung festgelegt. So entsteht eine Dokumentation, die erst nach formeller Freigabe an die Produktion gehen darf.
Das ist ein wichtiger Unterschied zu einer Situation, in der ein Teil der Entscheidungen erst auf der Baustelle fällt. Hier überlegt niemand in der Halle, wo eine Öffnung hingehört oder wie ein Detail geführt werden soll. Es gibt eine Zeichnung des Elements, die umgesetzt wird. Und eine Nummer, die es von nun an begleitet.
Wo befindet sich die MABUDO-Hausfabrik?
Das Produktionswerk und der Sitz von MABUDO befinden sich in der ul. Ceramiczna 8 in Zduńska Wola in der Woiwodschaft Łódź. Das ist Zentralpolen, nahe Łódź und den wichtigsten Verkehrswegen – was später wichtig ist, wenn die fertigen Fertigteile auf die Baustelle geliefert werden müssen.
Die Produktion ist in drei Hauptbereiche gegliedert. In der Bewehrungswerkstatt wird der Stahl gelagert und vorbereitet, aus dem die Bewehrung von Wänden, Decken, Trägern und Stützen entsteht. Die Hilfsschreinerei bereitet Schalungen, Ablagen und Holzteile für das Betonieren der Fertigteile vor und unterstützt die Dachbinderfertigung. Dann folgen das Betonwerk und der Hallenteil mit den Betonierplätzen für Wände, Decken, Sockelbalken, Treppen und Balkone.
Die Wandproduktion beginnt mit der Vorbereitung der Schalung gemäß der technischen Dokumentation.
Womit beginnt die Wandproduktion?
Die Wandproduktion beginnt mit der freigegebenen Werkplanung und dem Einrichten der Schalung nach den dort festgelegten Maßen. Parallel werden die für diese Wand vorgesehenen Teile vorbereitet, unter anderem Fenster- und Türschalungen, Bewehrung, Wärmedämmung, Verankerungselemente und das später für Transport und Montage benötigte Zubehör.
Es entsteht der genaue Umriss der künftigen Wand mitsamt den im Entwurf vorgesehenen Öffnungen. Hier beginnt die Zeichnung, eine physische Form anzunehmen.
Bei ECO® müssen die Installationen in diesem Stadium noch nicht geplant und im Fertigteil eingeschlossen werden. Auf der Innenseite hat die Wand eine Holzunterkonstruktion, die Raum für die spätere Leitungsführung schafft und für die Verkleidung mit Gipskartonplatten vorbereitet ist. So können die Installationen nach der Montage der Hauskonstruktion entstehen.
Was passiert in der Bewehrungswerkstatt?
In der Bewehrungswerkstatt wird Stahl gelagert, geschnitten und gebogen – nach der Dokumentation des jeweiligen Fertigteils. Aus den vorbereiteten Stäben und Matten entsteht die Bewehrung von Wänden, Decken, Trägern und Stützen, die später in die Schalung gelegt wird.
Für unsere Wand wird genau die Bewehrungsführung vorbereitet, die in der Werkplanung vorgesehen ist.
Maschinen arbeiten in der Bewehrungswerkstatt unterstützend. Sie bereiten einen Teil der Komponenten vor, etwa wiederkehrende Elemente aus geschnittenen Matten. Die vollständige Bewehrung des Fertigteils setzen anschließend Mitarbeiter gemäß der technischen Dokumentation des Elements zusammen.
Die fertige Bewehrung geht weiter an den Betonierplatz. Dort kommt der Stahl in die Schalung. Hinzu kommen Montagezubehör, Hülsen, Verankerungselemente und alles, was das Team auf der Baustelle in einigen Wochen brauchen wird.
Nach dem Betonieren ist das meiste davon nicht mehr sichtbar. Deshalb muss es jetzt platziert werden.
Warum kommt die Dämmung schon in der Halle in die Wand?
Im ECO®-System ist die Wand zweischalig: außen liegt eine vorgefertigte Stahlbetonschicht, innen die Wärmedämmung. Die Dämmung ist also bereits bei der Produktion in der Halle Teil des Fertigteils und entsteht nicht erst später als eigener Arbeitsschritt auf der Baustelle.
Unsere Wand liegt noch flach am Betonierplatz. Gemäß der Dokumentation wird der Aufbau ihrer Schichten vorbereitet, einschließlich der Wärmedämmung, die in der fertigen ECO®-Wand auf der Innenseite liegt.
In der fertigen ECO®-Wand beträgt der Wärmedurchgangskoeffizient 0,147 W/m²K. Auf der Innenseite gibt es Raum, um Installationen später zu verlegen. Danach wird der Aufbau mit einer Dampfbremsfolie mit hohem Diffusionswiderstand und schließlich mit Gipskartonplatten ergänzt. Vor Beginn der Wandproduktion musst du also nicht die endgültige Lage jeder Leitung oder jedes Anschlusspunkts kennen.
In derselben Halle können auch Wände anderer Systeme entstehen, CLASSIC und ROBUST. Die CLASSIC-Wand ist ebenfalls zweischalig, die Dämmung liegt jedoch außen auf der tragenden Konstruktion und muss auf der Baustelle verputzt werden. Die ROBUST®-Wand ist dreischalig: Die Dämmung liegt zwischen zwei Stahlbetonschichten, und die äußere Schicht kann eine fertige Betonfassade bilden.
Bei unserer ECO®-Wand ist die Reihenfolge anders. Zuerst die Stahlbetonkonstruktion, auf der Innenseite die Dämmung. Wenn alle für diesen Schritt vorgesehenen Teile eingelegt sind, ist der Platz bereit zum Betonieren.
Woher weiß man, dass der Beton so ist, wie er sein soll?
Der Beton für die Fertigteile wird direkt im MABUDO-Werk hergestellt. Für Wände werden die Mischungen C30/37 und C35/45 verwendet, je nach der in der Dokumentation festgelegten Betonklasse. Der Beton wird im Labor gemäß den Vorgaben europäischer Normen geprüft.
Die Mischung kommt in die vorbereitete Schalung, in der sich bereits Bewehrung, Dämmung, Hülsen, Verankerungselemente und die für die spätere Montage benötigten Teile befinden.
Danach wird der Beton verdichtet. Dieser Schritt entfernt Luft aus der Mischung und hilft ihr, die Schalung sowie die Bereiche um Bewehrung und Einbauteile genau zu füllen. Anschließend beginnt die Nachbehandlung bei kontrollierter Temperatur und Feuchtigkeit.
Beim traditionellen Bauen ändern sich die Bedingungen, unter denen der Beton aushärtet, mit dem Wetter – sie sind viel schwerer zu kontrollieren, und eine sachgerechte Nachbehandlung ist schwieriger. In der Halle ist all das Teil des Produktionsprozesses.
Was passiert, bevor die Wand die Schalung verlässt?
Die Wand bleibt in der Schalung, bis der Beton Werte erreicht, die ein sicheres Ausschalen und die weitere Handhabung erlauben. Die genaue Zeit für ein bestimmtes Fertigteil hängt vom Produktionsprozess ab und ist deshalb kein fester Wert.
Sobald das Element entnommen werden kann, beginnt die Kontrolle.
Länge, Breite und Dicke der Wand werden gemessen. Toleranzen, Oberfläche, Kanten und die Lage der Einbauteile werden mit der Dokumentation abgeglichen. In diesem Schritt hört das Fertigteil auf, ein frischer Guss zu sein, und wird zu einem fertigen Element, das einem Transport zugeordnet werden kann.
Die Kontrolle wird im Rahmen der werkseigenen Produktionskontrolle dokumentiert. Die Fertigteilproduktion bezieht sich unter anderem auf die europäischen Normen PN-EN 14992, PN-EN 13369, PN-EN 1992-1-1 und PN-EN 13670. Der Betonstahl hat ein Werkszeugnis nach PN-EN 10080. Der Beton entspricht PN-EN 206+A1.
Hinzu kommen die CE-Kennzeichnung und die TÜV-Zertifizierung.
Der Hauseigentümer wird auf die meisten dieser Kennzeichnungen und Dokumente wahrscheinlich nie zurückgreifen. Sie entstehen aber, damit man bei Bedarf zu einem konkreten Element, einer konkreten Charge und einem konkreten Produktionsschritt zurückkehren kann.
Nach der Kontrolle erhält unsere Wand ihre Kennzeichnung und kommt auf den Lagerplatz. Nicht auf irgendeinen.
Was entsteht sonst noch in derselben Fabrik?
Im selben Werk entstehen auch andere Fertigteile: Stahlbeton- und Filigrandecken, Sockelbalken, Treppen, Stützen und Konstruktionsträger. Auch Balkone werden hier gefertigt. Bei freien Kapazitäten entstehen außerdem kleine Betonelemente für die Außengestaltung.
Ein eigener Bereich des Werks ist die Konstruktionsschreinerei.
Hier entstehen Dachbinder, Giebelwände in Holzständerbauweise und POSI-Träger. Die Binder werden aus Fichtenholz C24 gefertigt, technisch getrocknet und vierseitig gehobelt. Die technische Trocknung kann die Festigkeit gegenüber feuchtem Holz um bis zu 50 % erhöhen.
Die Teile werden mit MiTek®-Nagelplatten verbunden, die unter hohem Druck eingepresst werden. In einem Einfamilienhaus liegt die wirtschaftliche Spannweite bei etwa 9 m, in Hallen und Mehrfamilienhäusern sind Spannweiten bis 30 m ohne Zwischenstützen möglich.
Die Montage der Binder dauert 1–3 Arbeitstage.
MiTek®-Binder lassen sich auch für Häuser bestellen, die von anderen Büros geplant wurden. Mehr über ihre Herstellung und Montage erfährst du in einem eigenen Artikel >>>
Woher weiß man, wer ein bestimmtes Element wann hergestellt hat?
Jedes MABUDO-Projekt hat eine eindeutige Nummer, die der Dokumentation, der Fertigteilcharge und dem Produktionsplan zugeordnet ist. Die Daten des Elements werden bei der Produktionsvorbereitung in das RCO-System eingegeben. So kann das System später Informationen zum Fertigteil anzeigen, unter anderem Elementcode, Abmessungen, zugeordnete Kolonne, Bediener sowie die einzelnen Arbeitsschritte mit Start- und Endzeit.
Die Nummer unserer Wand ist nach der Freigabe der Dokumentation nicht verschwunden.
Sie hat die Wand durch Produktion, Kontrolle und Lagerung begleitet. So lässt sich feststellen, wann ein bestimmter Arbeitsschritt erfolgte und zu welchem Projekt ein Element gehört, das gerade auf dem Lagerplatz steht.
Das funktioniert auch umgekehrt.
Kennen wir die Projektnummer, können wir sie mit der Fertigteilcharge und dem Produktionsverlauf verknüpfen. Diese Arbeitsweise beruht auf systematischer Kontrolle, nicht auf einer Notiz mit Filzstift auf einem zufälligen Zettel.
Unsere Wand ist jetzt fertig.
Nun muss sie so einsortiert werden, dass ein paar Tage später auf dem Grundstück niemand den halben Transport umräumen muss.
Wie kommt die Wand von der Halle auf das Grundstück?
Fertige Fertigteile werden geschützt und in der Reihenfolge der späteren Montage gelagert. Für ein Haus sind meist 2–5 Transporte nötig, und die Produktion des kompletten Fertigteilsatzes dauert ab Freigabe der Werkplanung 3–6 Wochen für ECO-Gebäude bzw. bis zu 3 Monate für große Mehrfamilienhäuser – je nach Größe des Projekts.
Unsere Wand kommt zusammen mit den Elementen auf den Auflieger, die bei der Montage gebraucht werden. Das ist schon wenige Stunden später wichtig.
Auf dem Grundstück muss der Lkw über eine befestigte Zufahrt von mindestens 3 m Breite anfahren können. Außerdem ist eine Rangierfläche von mindestens 20 × 10 m nötig, weil neben dem Transport ein Kran arbeitet.
Die Fertigteile werden nicht abgeladen, um sie später ein zweites Mal umzusetzen.
Der Kran hebt das Element direkt vom Auflieger.
Zum ersten Mal seit ihrer Herstellung wechselt unsere Wand von der Transportlage in die Lage, die sie im Haus behalten wird. Der Kranführer führt sie über das Fundament. Das Montageteam setzt das Element an der vorgesehenen Stelle und verbindet es gemäß der Dokumentation mit den weiteren Teilen der Konstruktion.
Eine Wand. Dann die nächste.
Die Montage der Wände allein dauert auf dem Grundstück meist etwa eine Woche. Umfasst der Auftrag auch die Fundamente, können die Arbeiten bis zu 2 Wochen dauern. Bei MABUDO RAPID® wurde ein Teil der Arbeiten, die beim traditionellen Bauen nacheinander ablaufen würden, bereits in der Fabrik erledigt. Die Dämmung ist schon Teil der Wand, die für die spätere Montage benötigten Teile wurden bei der Produktion berücksichtigt, und die Konstruktion kommt nach dokumentierter Kontrolle auf die Baustelle.
Das MABUDO RAPID®-System ermöglicht außerdem, den Abfall um bis zu 80 % zu reduzieren.
Wenn der Kran die Anschlagmittel löst, steht die Wand, die wir ein paar Wochen zuvor als Modell in Tekla gesehen haben, bereits auf dem Fundament.
Hier endet ihr Weg durch die Fabrik. Und hier beginnt das Haus.
Die MABUDO-Hausfabrik in Zahlen
| Standort des Werks | ul. Ceramiczna 8, 98-220 Zduńska Wola, Polen |
| Betonklasse für Wände | C30/37 |
| U-Wert von ECO® | 0,147 W/m²K |
| Fertigteilproduktion für ein Haus | 3–6 Wochen |
| Transporte pro Haus | meist 2–5 |
| Montage der Konstruktion auf dem Grundstück | 5–15 Arbeitstage |
| Montage der Binder | 1–3 Arbeitstage |
| Wirtschaftliche Binderspannweite im Einfamilienhaus | ca. 9 m |
| Maximale Binderspannweite ohne Zwischenstützen in Hallen und Mehrfamilienhäusern | bis 30 m |
| Mindestbreite der befestigten Zufahrt | 3 m |
| Mindestgröße der Rangierfläche | 20 × 10 m |
| Abfallreduktion bei MABUDO RAPID® | bis 80 % |
| Garantie auf die Fertigteilkonstruktion inkl. Montage | 30 Jahre |
| Garantie auf die Ausbauarbeiten (FINISH) | 36 Monate |
| Märkte | Polen, Schweden, Deutschland |
| Projekte auch in | den Niederlanden, Belgien |
Kann man die Fabrik mit eigenen Augen sehen?
Wenn du den Ort sehen möchtest, an dem eine Wand wie die in diesem Artikel entsteht, kannst du einen Termin am MABUDO-Sitz in Zduńska Wola vereinbaren. Die Gespräche finden mit Blick auf die Produktionshalle statt, sodass du den hier beschriebenen Prozess live sehen kannst.
MABUDO veranstaltet außerdem Tage der offenen Tür im Musterhaus MAB110 auf dem Fabrikgelände. Dort siehst du das Endergebnis: ein fertiges Haus aus Fertigteilen, die genau in dieser Halle entstanden sind.
Zuerst die Wand in der Schalung. Dann dieselbe Technologie im fertigen Haus.
Möchtest du die MABUDO-Fabrik sehen und über dein Haus sprechen? Melde dich bei uns und erfahre den nächsten Termin für den Tag der offenen Tür im Musterhaus MAB110.
FAQ – wie ein Betonfertighaus in der MABUDO-Fabrik entsteht
Ist ein Fertighaus aus Beton dasselbe wie ein Plattenbau?
Nein. Diese Assoziation stammt aus früheren Fertigbaumethoden und ist heute ein Mythos. Moderner Betonfertigteilbau beruht auf einem individuellen Hausentwurf, einer digitalen Werkplanung und der Produktion konkreter Elemente unter kontrollierten Bedingungen. Jede Wand entsteht für ein bestimmtes Projekt und hat genau festgelegte Maße, Öffnungen, Bewehrung und Montageteile.
Wie lange dauert die Fertigteilproduktion für ein Haus?
Die Fertigteilproduktion für ein Haus dauert ab formeller Freigabe der Werkplanung 3–6 Wochen. In dieser Zeit werden Bewehrung, Schalungen und die einzelnen Konstruktionselemente vorbereitet. Die fertigen Fertigteile werden kontrolliert, gekennzeichnet, geschützt und in der Reihenfolge der späteren Montage auf dem Grundstück bereitgestellt.
Wird jede Fertigteilwand für einen konkreten Entwurf produziert?
Ja. Die Produktion startet auf Grundlage der freigegebenen Werkplanung, die unter anderem Geometrie der Wand, Öffnungen, Bewehrung und das für die Montage benötigte Zubehör festlegt. Jedes Fertigteil erhält eine eigene Kennzeichnung und ist der Dokumentation und dem Zeitplan eines konkreten Projekts zugeordnet.
Wie wird die Qualität einer Fertigteilwand geprüft?
Nach dem Ausschalen werden unter anderem Länge, Breite und Dicke des Elements, Maßtoleranzen, Oberfläche, Kanten und die Lage der Einbauteile mit der Dokumentation abgeglichen. Der Prozess wird dokumentiert, und das RCO-System speichert Informationen zum jeweiligen Fertigteil, darunter Code, Abmessungen, Fertigungszeit, Kolonne und Bediener.
Wie kommen die fertigen Wände von der Fabrik auf das Grundstück?
Die Fertigteile werden geschützt und in der Reihenfolge der späteren Montage verladen. Für ein Haus sind meist 2–5 Transporte nötig. Auf der Baustelle hebt der Kran die Elemente direkt vom Auflieger und setzt sie auf das vorbereitete Fundament – der komplette Fertigteilsatz muss also nicht vorher auf dem Grundstück gelagert werden.
Kann ich die MABUDO-Fabrik vor der Bauentscheidung besichtigen?
Ja. Bei einem Termin am MABUDO-Sitz in Zduńska Wola siehst du die Produktionshalle, also den Ort, an dem Wände wie die im Artikel beschriebene entstehen. MABUDO veranstaltet außerdem Tage der offenen Tür im Musterhaus, wo du dieselbe Technologie nach der Montage im fertigen Gebäude sehen kannst.